要如何選擇交期和品質都能符合預期的射出成型廠？
射出成型廠又該如何減少或甚至避免生產出包的狀況？
傳統產業在接到訂單後，通常仰賴「經驗」推算工時，或倚靠「人力」抄寫及「走動管理」監控機台稼動率。看似簡單的工作，無形中花費許多隱性成本，也提高人為疏失的機率。
感謝客戶-緯凱工業發表了一篇非常詳盡，如何選擇廠商，來避免品質和交期發生錯誤狀況的文章-《射出成型廠如何透過數位轉型，如質如期的交付產品？》
文章內容提到：是否有進行數位轉型是篩選的重要指標之一。
文章內也比較了進行數位轉型後導入ERP、MES系統、SMB智慧機上盒，和一般未導入數位轉型的差異，以及導入數位轉型後在交期、品質上明顯提升的原因。
透過日威科技數位化的系統，可以做到全廠可視化，由「射出機聯網IOT」串接派工系統，讓資訊即時化且一致，掌握即時生產週期、訂單排程，並收集到正確的數據，還能針對問題進行最佳化管理以提升生產效率。
原文節錄：
數位化後的塑膠射出廠，可以做到以下3點優化：
一、射出成型機台可視化工單排程系統
只要有手機、平板、電腦等裝置，不必到現場確認，不必口頭詢問，皆能透過系統查詢廠內排程狀況，省去與現場人員來回確認時間，能更快地掌握接續訂單的排程安排及交期確認。
二、設備稼動率即時管控
運用智慧機上盒串接廠內射出成型機，讓機台生產數據掌握在手中，不需人工抄寫，自動抓取，異常警報與全廠廣播、手機了解生產狀況，且機台訊息絕無抄寫錯誤的問題發生，更精準的知道產能利用率。
三、模具保養系統
導入系統後，在保養工作檯旁放置平板，從系統就會顯示排程需要保養的模具清單，該模具是否有異常狀況，即可知道是否需要處理，可避免遇到問題還要下機，節省幾小時的時間！
與數位轉型的射出成型廠合作的優勢
和數位化後塑膠射出成型廠合作，廠商內部的溝通是快速有效率的，且都是根據數據來做判斷，而非仰賴工廠內特定的個人經驗，可以大大降低人為操作、交接工作導致的失誤，提升整體產能。
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